شروع تولید فرومنگنز کم کربن در دریای مدیترانه

حدود 90 تا 95 درصد کل منگنز تولید شده در دنیا در تولید آهن و فولاد به صورت آلیاژهایی مانند فرومنگنز کم کربن استفاده می شود.

سیلیکومنگنز و فروسیلیکومنگنز. منگنز دو خاصیت مهم در فولادسازی دارد: توانایی آن ترکیب شدن با گوگرد برای تشکیل MnS و ظرفیت اکسید زدایی آن (Imer, 1997). مورد استفاده در صنعت فولاد به دلیل خواص آن به عنوان ماده تشکیل دهنده سولفید و دی اکسیدان استفاده می شود.

منگنز صرفا به عنوان یک عنصر آلیاژی استفاده می شود. ترکیه در سال 2009 25.3 میلیون تن فولاد خام تولید کرد و تولید همچنان رو به افزایش است.

صنعت آهن و فولاد ترکیه به موازات رشد تولید فولاد به طور مداوم در حال افزایش است. زیرا فرومنگنز در ترکیه تولید نمی شود، عرضه آن باید وارداتی باشد. ذخایر سنگ منگنز ترکیه هستند.

31سنگ معدن منگنز با عیار متالورژی (بیش از 40 درصد منگنز) معمولاً به اشکال آلیاژی فلزی مناسب پردازش می شود. توسط فرآیندهای پیرومتالورژیکی، که بسیار شبیه به فرآیندهای پیرومتالورژیکی آهن هستند.

در تولید آن در فرآیند، مخلوطی از سنگ معدن منگنز، احیا کننده (شکل کربن) و شار (CaO) در دماها ذوب می شوند. بالاتر از 1200 ◦C برای فعال کردن واکنش های کاهش کربوترمال و تشکیل آلیاژ. فرومنگنز درجه استاندارد می تواند در کوره بلند یا کوره الکتریکی تولید شود. فرومنگنز با کربن بالا می تواند توسط 3 تولید شود.

فرآیندهای مختلف: کوره بلند، کوره الکتریکی سرباره دور ریخته، و کوره الکتریکی سرباره منگنز بالا. در حین تولید کربن زیاد فرومنگنز، پارامترهایی مانند دما، زمان و باز بودن بار را تحت تأثیر قرار می دهد.

بازیابی منگنز به طور کلی، افزایش این پارامترها باعث افزایش میزان کاهش کربوترمال می شود واکنش‌ها، بنابراین بازیابی منگنز از بار را افزایش می‌دهد. در این مطالعه زمان نگهداری، پایه شارژ، محتوای فلورسپات و نسبت وزن گرافیت به سنگ معدن به عنوان پارامترهای آزمایشی استفاده شد.

آزمایش در دمای 1600 ◦C انجام شد زیرا این حداکثر دمای کارکرد کوره مورد استفاده بود. در طول در آزمایش‌ها، دما در 1600 درجه سانتیگراد ثابت بود، تا حد ممکن برای به دست آوردن انرژی کافی برای بالا واکنش های کاهش گرماگیر.